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龙图腾网获悉丁业琴申请的专利一种工业产能分配的生产管理方法及系统获国家发明授权专利权，本发明授权专利权由国家知识产权局授予，授权公告号为：CN114169766B 。

龙图腾网通过国家知识产权局官网在2025-09-09发布的发明授权授权公告中获悉：该发明授权的专利申请号/专利号为：202111498379.X，技术领域涉及：G06Q10/0631；该发明授权一种工业产能分配的生产管理方法及系统是由丁业琴设计研发完成，并于2021-12-09向国家知识产权局提交的专利申请。

本一种工业产能分配的生产管理方法及系统在说明书摘要公布了：本申请涉及一种工业产能分配的生产管理方法，包括：识别生产订单中的生产订单要求，并将生产订单拆解拆解后分析；将生产订单模拟分配至现有生产线；将生产线进行拆解，并重新组合生产线，并分配生产订单；对比模拟分配结果，筛选最优分配结果作为最终产能分配方案。本申请通过将生产线整体拆分为若干个生产单元，并将同类型生产职能的生产单元组合，提高了生产订单分配的灵活性；通过同时对现有生产线进行无规律模拟分配和对生产线拆解后进行无规律模拟分配，并对各分配结果进行评估得出最优方案，提高了生产过程的自动化程度，保证了产能的分配效率。

本发明授权一种工业产能分配的生产管理方法及系统在权利要求书中公布了：1.一种工业产能分配的生产管理方法，其特征在于，包括以下步骤： 步骤S1，生产订单分析，识别生产订单中的生产订单要求，并将生产订单拆解后分析； 步骤S2，现有生产线模拟分配，将生产订单模拟分配至现有生产线； 步骤S3，拆解生产线模拟分配，将生产线进行拆解，以生产单元为基础，分配生产订单； 步骤S4，筛选分配方案，对比模拟分配结果，筛选最优分配结果作为最终产能分配方案； 所述步骤S1包括：步骤S11，获取生产订单信息，由生产订单接收终端（8）接收生产数量、生产要求、交期时间，并将数据上传至生产管理平台（1）；步骤S12,生成工艺路线，由工艺决策模块提取生产要求信息并分析，结合生产工艺数据库（21）存储的工艺数据，生成生产订单对应的工艺路线，并将工艺参数上传至生产管理平台（1）；步骤S13，拆解工艺路线，将生产订单的整个工艺路线拆解为若干个工序，识别拆解后的工序对应的生产职能需求；生产单元的生产职能；步骤S14，工序分析，提取拆解后的工序各自对应的工艺参数，确定工序对应的生产设备类型，并根据单批次生产产品数量得出单个产品在各工序中所占用对应生产单元的单位生产时间； 所述步骤S11中，所述生产订单中的生产要求包括：产品型号、产品材质、产品尺寸、生产方式、完成品技术要求； 所述步骤S12中，所述生成的工艺路线中的工艺参数包括：工艺时间、工艺温度、单批次生产产品数量； 所述步骤S2包括：步骤S21，获取生产线生产状态信息，由产能分析模块（4）识别现有的各条生产线已分配的产能使用情况，并结合各条生产线最大产能判断各条生产线的产能剩余情况；步骤S22，生产线匹配情况分析，分析各条生产线的生产业务类型，根据生产订单的工艺路线匹配相应的生产线；步骤S23,对应生产线切换分析，确认生产线切换工艺路线的切换时间以及切换成本；步骤S24，第一阶段分配，由无序分配模块（5）根据各条生产线的产能剩余情况，以生产批次为最小单位将生产订单工艺路线进行无序分配；步骤S25，第一阶段评估，对上传的分配结果进行分配评估，得出分配结果评估数据； 所述步骤S25中，第一阶段产能分配评估方法为： ， 其中，表示为第一阶段分配结果中某生产线的剩余产能利用率；i表示为在该生产线生产的生产订单编号；n表示为在该生产线生产的生产订单总数量；pi表示为编号为i的生产订单中的产品数量；qi表示为编号为i的生产订单中的单批次产品生产数量；ti表示为编号为i的生产订单的工艺路线时间；t′表示为该生产线的工艺切换时间；tR表示为该生产线的总剩余产能时间； ， 其中，ω1表示为第一阶段某分配结果的产能分配指数；s表示为所有生产订单的订单编号；w表示为所有生产订单的总数量；表示为编号为s的生产订单所在生产线的剩余产能利用率；es表示为编号为s的生产订单的交期时间与生产完成时间的差值；fs表示为编号为s的生产订单的交期时间与产品入库时间的差值； 所述步骤S3包括：步骤S31，生产线拆解，将生产线拆解为若干个生产单元，并识别各生产单元的生产职能；步骤S32，同类型生产单元整合，由产能分析模块（4）识别拆解出的各生产单元已分配的产能使用情况，根据生产单元的生产工艺类型，结合各生产单元最大产能判断同类型生产单元整合后的总产能剩余情况；步骤S33，生产工序对应，根据工艺路线拆解后的各个工序分别匹配相应的生产单元，并得出产品在单工序中占用对应生产单元的生产时间；步骤S34，生产单元工序切换分析，确认生产单元工艺切换时间；步骤S35，第二阶段分配，由无序分配模块（5）根据各个生产单元的产能剩余情况，以生产批次为最小单位将生产订单工艺路线中拆解出的各个工序进行无序分配，并对应相应类型的生产单元，并将分配结果上传至生产管理平台（1）；步骤S36,第二阶段评估，对上传的分配结果进行分配评估，得出分配结果评估数据； 所述步骤S36中，第二阶段产能分配评估方法为： , 其中，表示为第二阶段分配结果中某类型生产单元整合后的总剩余产能利用率；j表示为在该生产单元生产的生产订单编号；m表示为在该生产单元生产的生产订单总数量；Pj表示为编号为j的生产订单中的产品数量；Qj表示为编号为j的生产订单中的该类型生产单元的生产工序对应的单批次产品生产数量；Tj表示为编号为j的生产订单中单个产品在生产工序中所占用该类型生产单元的单位生产时间；T′表示为该类型生产单元的工艺切换时间；TR表示为该类型生产单元整合后的总剩余产能时间； ， 其中，表示为某生产订单的在各类型生产单元中的剩余产能整体利用率；d表示为该生产订单工艺路线中，在某类型生产单元中的生产时间；f表示为该生产订单工艺路线的总生产时间；表示为该生产订单工艺路线中，某类型生产单元整合后的总剩余产能利用率； ， 其中，ω2表示为第二阶段某分配结果的产能分配指数；s表示为所有生产订单的订单编号；w表示为所有生产订单的总数量；表示为编号为s的生产订单在各类型生产单元中的剩余产能整体利用率；es表示为编号为s的生产订单的交期时间与生产完成时间的差值；fs表示为编号为s的生产订单的交期时间与产品入库时间的差值； 所述步骤S4包括：步骤S41，汇总对比分配结果，将第一阶段各分配结果的产能分配指数与第二阶段各分配结果的产能分配指数提取后汇总；步骤S42，筛选最优分配结果，对所有分配结果进行产能排序，筛选产能分配指数最高的为最终分配方案；步骤S43，发出分配指令，由生产管理平台（1）根据最终分配方案向生产线和生产线中的各生产单元发出订单分配指令。

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