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龙图腾网获悉新疆八一钢铁股份有限公司申请的专利一种高表面深冲压用DC04钢种生产工艺获国家发明授权专利权，本发明授权专利权由国家知识产权局授予，授权公告号为：CN117025915B 。

龙图腾网通过国家知识产权局官网在2026-03-06发布的发明授权授权公告中获悉：该发明授权的专利申请号/专利号为：202311042425.4，技术领域涉及：C21D8/04；该发明授权一种高表面深冲压用DC04钢种生产工艺是由徐建生;雷洪;王毅明设计研发完成，并于2023-08-18向国家知识产权局提交的专利申请。

本一种高表面深冲压用DC04钢种生产工艺在说明书摘要公布了：本发明公开了一种高表面深冲压用DC04钢种生产工艺，利用该方法可有效杜绝钢卷表面粘结纹、边部灰白色氧化色缺陷的发生，适用高表面深冲压用DC04钢种的生产。采用本发明方法，DC04钢种试制成功，彻底消除了表面边部氧化色缺陷、中部粘结纹缺陷，性能满足交货要求，客户使用良好。该发明适用于DC04钢种的罩式炉生产，使用范围广,适应于汽车深冲板行业的原料供应，具有大范围推广价值。

本发明授权一种高表面深冲压用DC04钢种生产工艺在权利要求书中公布了：1.一种高表面深冲压用DC04钢种生产工艺，其特征在于按照下列步骤实施： 一、首先对钢材质的成分设计：出钢记号DP0131D1，C含量≤0.002%；Si含量≤0.035%；Mn含量0.08～0.22%；P含量≤0.018%；S含量≤0.01%；Al含量0.03～0.05%；残余元素[Cr]≤0.1%、[Ni]≤0.1%、[Cu]≤0.15%； 二、炼钢原料要求： 1铁水要求根据铁水条件和生产需要铁水可脱硫预处理，直上入炉铁水[S]≤0.01%，脱硫前铁水要求：Si元素含量≤0.08%、P元素含量≤0.14%、S元素含量≤0.04%、温度≥1280℃，铁水预处理触发条件：当脱硫前铁水[S]＞0.01%时，必须进行脱硫预处理；若脱硫前铁水[S]≤0.01%，可直上入炉; 2合金选择：低碳锰铁、金属锰、烧结锰球、钛铁、铝铁、硼铁； 3转炉钢包、吹氩状况良好，包底、包壁严禁有冷钢、积渣； 转炉工艺控制： 1终点成分控制：［C］≤0.04%，［P］≤0.012%，［S］≤0.008%; 2出钢要求：出钢前炉内定氧，根据定氧情况加入脱氧剂，维护好出钢口，出钢时间≥3.5分钟，滑板挡渣出钢，钢包渣层厚度控制，要求转炉出钢回磷不大于0.003%； 三、精炼要求： 1钢包材质要求：要求使用无碳钢包； 2LF处理：提温、钢包顶渣还原改质； 3RH:脱碳、脱氧、成分、温度调整； DC04炼钢生产前需确认RH精炼设备真空度，RH真空度不大于180Pa,处理时间不小于18min；生产前RH需使用低碳铝镇静钢洗槽，为避免钢水污染，禁止残钢留在槽内；本处理纯脱气时间确保8分钟以上；铝铁在RH炉补加，钛铁和硼铁在处理末期加入； 四、板坯连铸控制及检验要求： 1连铸采用全程氩气保护浇注，采用无碳保护渣和无碳钢包覆盖剂；连铸第一炉中包过热度≤45℃,连浇炉中包过热度≤35℃，要求恒拉速保护浇铸，最大拉速1.6mmin；保护渣和覆盖剂干燥度要求，H2O不大于0.5%；氩封保护保护浇铸要求：中间包氩气流量250～300Lmin，长水口氩气流量250～300Lmin，塞棒氩气流量3～5Lmin，中包上水口氩气流量3～5Lmin，板间氩气流量10～12Lmin； 2出钢记号DP0131D1的液相线温度1535℃；出钢记号DP0531D1的液相线温度1535℃; 3板坯不可热送，倒角后冷检合格后放行，清角的尺寸大小是30×50mm，或使用倒角结晶器生产； 五、热轧的常规工艺控制要点： 1温度制度，钢种DC04，加热厚度分层1.2-6mm，粗轧厚度分层mm以及对应的粗轧温度℃分别为：1.2-2.2、1070±30；2.201-2.999、1050±30；3-3.999、1040±30；4-6、1030±30；精轧厚度分层1.2-6mm、终轧温度920±20℃、卷取厚度分层1.2-6mm、卷取温度670±20℃; 2加热时间：加热时间大于160分钟，板坯头尾温度差小于20℃,粗轧1、3、5三道入口进行除鳞； 3加热温度控制：为保证头尾性能与组织和低屈强比的要求，温度和冷却模式严格按产销系统要求控制，热轧：DC04要求加热温度1170±30℃偏下限1140～1170℃执行，终轧温度920±20℃偏上限920～940℃执行； 4热轧计划编制：钢卷必须编制在每个计划的21块之后，6块过渡料，过渡料采用Q215、SPHC或要求不高的钢种，温度跳跃不得超过20℃; 5凸度要求：楔形≤凸度≤50μm； 六、冷轧酸洗、轧机的工艺控制设计： 11-4#槽盐酸温度控制到65～75℃,工艺段运行速度控制到60-130mmin； 2酸洗机组在生产特殊钢种前，提前4小时置换新酸60-80m3，确保1#酸罐酸液HCl含量验值≥50gL，铁离子含量≤100gL，杜绝欠酸洗现象的发生； 31#漂洗槽过滤器出水口温度60℃～80℃,2#漂洗槽漂洗水电导率化验值≤100uscm，漂洗水补水阀台开口度较普通钢种增加25%～40%，所有挤干辊表面、运行状态必须完好，辊面不允许有严重磨损、粘结、划痕、剥落、热损伤缺陷，运行时不得出现堵转现象； 4DC04的压下率控制在78～82%； 5轧机机组除了常规参数控制，主要控制带钢表面乳化液的残留，同时为罩式炉机组退火做充分准备；生产前一个班对轧机的乳化液各项指标落实，乳化液A系统：浓度目标2%，皂化值140-160mgg，杂油含量≤20%，铁粉含量≤200ppm，乳化液温度要求：50～60℃,pH值要求：6.0～6.5，电导率300uscm；乳化液B系统：乳化液浓度目标1.2%，皂化值140～160mgKOHg，杂油含量≤15%，铁粉含量≤120ppm； 6生产前确保末架轧机吹扫装置正常，带钢表面不允许存在乳化液残留，轧机出口吹扫压力＞0.6MPa；喷嘴不允许缺失堵塞，轧机出口牌坊冷凝水不得滴落至带钢板面上； 7卷取张应力26.0～29.5MPa; 8板形按照微双边浪控制，严禁存在中浪，板形仪标准控制曲线A2控制系数设定为+4、宽度930至1250㎜全部适应; 9每次更换支撑辊时，对乳化液喷嘴进行检查确认，确保乳化液喷嘴无堵塞，喷嘴角度符合工艺要求； 10将5#轧机变形量控制在13%-15%，新工作辊粗糙度上线时粗糙度保持在2.88-3.12μm,同时优化换辊工艺，确保带钢板面粗糙度控制在0.8μm-1.9μm； 七、罩式退火炉的工艺控制设计：罩式炉退火的工艺是采用全氢完全退火，钢卷出炉温度不得高于100℃; 1减少钢卷溢出边缺陷，优化堆垛方法：对于厚度小于0.45㎜的钢卷装炉时不允许有溢出边缺陷，但出现溢出边缺陷时根据钢卷实际溢出边的情况进行处理；溢出边大于10㎜的缺陷卷，在平整返修后再进行装炉退火；轻微的溢出边缺陷须采用薄对流板进行堆垛，以增加对流板与带钢的接触面积，减少钢卷单位挤压力；通过试验发现，轻微溢出边缺陷采用薄料对流板装炉后，边部粘结明显减少；对于单面溢出边超过10㎜的缺陷卷，将钢卷放置在顶层，且溢出边面向上； 2生产前对炉台的积灰、炭黑清洗至无积灰； 3第2、3段吹氢量控制在20-25m3h，确保乳化液残液得到充分挥发； 4采用三平台进行退火，增设430℃保温平台6-7小时，600℃保温平台2-3小时,730℃保温15小时以上；装炉量55～75吨，控制温度730℃,加热时间19h，保温时间≥14h，待罩时间6h，出炉温度95℃,升温阶段430℃保温平台6-7小时，600℃保温平台2-3小时，600℃采用氢气保压，不再进行氢气吹扫；装炉量＞75吨，控制温度730℃,加热时间20h，保温时间≥15h，待罩时间7h，出炉温度100℃,升温阶段430℃保温平台6-7小时，600℃保温平台2-3小时，600℃采用氢气保压，不再进行氢气吹扫； 5将带加热罩冷却时间延长至7h，摘加热罩时料室温度降低至600℃以下； 八、平整机组的工艺控制设计： 1采用轧制力模式生产，成品厚度≤0.85mm、成品宽度≤1035mm、轧制力1000kN；若成品宽度1035mm、则轧制力为1100kN；成品厚度0.85mm，成品宽度为所有宽度，轧制力为1200-1300kN； 2平整生产时，穿带速度15mmin，结束直接升速至600-700mmin，甩尾部从高速直接降低至甩尾速度30mmin，中部不得停顿； 3平整机组采用粗糙度为2.5±0.1μm轧辊进行轧制，钢卷轧后表面粗糙度控制到0.8-1.3μm； 九、重卷机组的工艺控制设计： 1头尾厚度低于目标厚度0.015㎜的钢卷全部切除； 2生产前将辊系进行擦拭后，采用普通SPCC钢种至少过度40吨以上； 3上下表面涂油量控制到1.3-1.5gm2。

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