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龙图腾网获悉中国第一汽车股份有限公司申请的专利一种发动机缸体毛坯缸孔位置度检测评价方法获国家发明授权专利权，本发明授权专利权由国家知识产权局授予，授权公告号为：CN116147553B 。

龙图腾网通过国家知识产权局官网在2026-03-17发布的发明授权授权公告中获悉：该发明授权的专利申请号/专利号为：202310255826.1，技术领域涉及：G01B21/00；该发明授权一种发动机缸体毛坯缸孔位置度检测评价方法是由祝小超;邸太龙;王超;刘俊强;董剑;贾龙;杨英朵;王禹方;王彬彬;柴振江设计研发完成，并于2023-03-16向国家知识产权局提交的专利申请。

本一种发动机缸体毛坯缸孔位置度检测评价方法在说明书摘要公布了：本发明公开了一种发动机缸体毛坯缸孔位置度检测评价方法，其包括缸体安装、缸筒轴线采集、底面数据采集、主轴承孔采集、导出平面建立、评价点建立、角度评价、距离评价、同轴度评价和综合评价等步骤，抓住能否加工出合格毛坯的核心影响因素，对缸体位置度进行拆解，针对拆解完的各个子要素进行分别评价，从而判断毛坯是否合格，不合格的毛坯是否具有通过加工工艺调整来加工出合格成品的潜力，进一步指导加工工艺的调整，解决了无法判断不合格的发动机缸体毛坯是否可以加工出合格的缸体成品，不能有效利用发动机缸体毛坯等问题。

本发明授权一种发动机缸体毛坯缸孔位置度检测评价方法在权利要求书中公布了：1.一种发动机缸体毛坯的缸孔位置度检测评价方法，其特征是，它包括以下步骤： 1发动机缸体毛坯安装： 在三坐标测量机的台面上设置三块相同的垫块，三块相同的所述垫块均匀支撑发动机缸体毛坯，所述的发动机缸体毛坯放置平稳； 2发动机缸体毛坯的缸筒轴线数据采集： 使用所述三坐标测量机，对所述发动机缸体毛坯的左列缸筒和右列缸筒进行采点，采点的截面要覆盖缸筒的长度，采点获得一组均匀且反映缸筒状态的点群，并重复对所述发动机缸体毛坯的左列缸筒和右列缸筒采点操作，同时采用最小二乘法进行计算，采集出12个缸筒的轴线，即左列缸筒中心线L1～L6，右列缸筒中心线L7～L12； 3发动机缸体毛坯的底面数据采集： 使用所述三坐标测量机，对所述发动机缸体毛坯的底面进行采点，采点覆盖所述发动机缸体毛坯的整个底面，获得一组均匀且反映缸筒状态的点群，采用最小二乘法进行计算，计算生成拟合底面a4； 4发动机缸体毛坯的主轴承孔数据采集： 使用所述三坐标测量机，对所述发动机缸体毛坯的主轴承孔采点，针对每主轴承孔半圆进行2个截面采点，共7个主轴承孔半圆，累计采点14组，通过所述14组点导出一条中心线L14； 5导出平面建立： 选择所述的左列缸筒中心线L1～L6拟合成平面a1；选择所述的右列缸筒中心线L7～L12拟合成平面a2；选择平面a1和平面a2拟合出二者的中心平面a3； 6评价点建立： 采用三坐标软件计算出所述的左列缸筒中心线L1～L6、右列缸筒中心线L7～L12与中心平面a3的交点P1～P12； 7角度评价： 采用三坐标软件计算出所述平面a1与平面a2的夹角b1，通过角度偏差，可计算出缸筒加工时单边的最大偏移量，与缸筒的加工余量相比较，若所述的缸筒加工时单边的最大偏移量较小，缸体毛坯合格；采用三坐标软件计算出所述平面a3和平面a4的夹角b2，通过角度偏差，计算出底面加工时单边的最大偏移量，所述的最大偏移量为缸筒在相对角度方向的铸造偏差； 8距离评价： 依次选择所述左列缸筒中心线L1～L6、右列缸筒中心线L7～L12，分别与中心平面a3获得交点P1～P12，所述的交点P1～P12到平面a4的距离H1～H12，通过所述距离H1～H12的距离偏差计算底面加工时单边的最大偏移量，所述底面加工时单边的最大偏移量为发动机缸体毛坯在垂直底面高度方向的铸造偏差；选择所述左列缸筒中心线L1～L6和右列缸筒中心线L7～L12，所述三坐标软件分别计算出L1与L2、L2与L3、L3与L4、L4与L5、L6与L7、L7与L8、L8与L9、L9与L10、L10与L11、L11与L12沿主轴承孔轴线方向的间距h1～h11，所述h1～h11的距离偏差计算出缸筒加工时单边的最大偏移量，所述缸筒加工时单边的最大偏移量为缸筒在前后方向的铸造偏差； 9同轴度评价： 选择所述左列缸筒中心线L1～L6和右列缸筒中心线L7～L12拟合成轴线L13，三坐标软件计算出所述合成轴线L13与主轴承孔轴线L14的同轴度，通过所述合成轴线L13与主轴承孔轴线L14的同轴度的同轴度偏差计算出主轴承孔加工时单边的最大偏移量； 10汇总所述步骤7的角度评价、步骤8的距离评价、步骤9的同轴度评价所得数据，计算出缸筒位置度的综合偏差，根据所述缸筒位置度的综合偏差评价判断发动机缸体毛坯，若发动机缸体毛坯合格，依据所述步骤7的角度评价、步骤8的距离评价评价、步骤9的同轴度评价的具体数据，指导加工过程中工艺参数的设置；若发动机缸体毛坯不合格，依据所述步骤7角度评价、步骤8距离评价、步骤9的同轴度评价的具体数据，可通过加工工艺调整来加工出的合格成品的潜力，进一步提升成品合格率。

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