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龙图腾网获悉邯郸新兴特种管材有限公司申请的专利一种屈服强度一一零钢级的厚壁耐腐蚀合金管成形方法和装置获国家发明授权专利权，本发明授权专利权由国家知识产权局授予，授权公告号为：CN117340039B 。

龙图腾网通过国家知识产权局官网在2026-03-31发布的发明授权授权公告中获悉：该发明授权的专利申请号/专利号为：202311252808.4，技术领域涉及：B21C37/06；该发明授权一种屈服强度一一零钢级的厚壁耐腐蚀合金管成形方法和装置是由高玉光;王锦永设计研发完成，并于2023-09-27向国家知识产权局提交的专利申请。

本一种屈服强度一一零钢级的厚壁耐腐蚀合金管成形方法和装置在说明书摘要公布了：本发明公开了一种屈服强度一一零钢级的厚壁耐腐蚀合金管成形方法和装置，包括电弧炉加电渣重熔冶炼出电渣锭；以废钢和合金为原料，经EAF+AOD+LF+VD冶炼出电极坯，再经过电渣重熔，冶炼出电渣锭。该屈服强度一一零钢级的厚壁耐腐蚀合金管成形方法和装置，采用优化成分+电渣锭+热扩孔+热挤压+冷加工相结合的工艺路线生产厚壁耐腐蚀合金无缝管，提高了合金的纯净度，细化了晶粒，强冷工艺固溶处理优化了组织和直线度，热扩孔+热挤压提高了荒管表面质量和合格率；采用本发明生产的屈服强度一一零钢级的厚壁耐腐蚀合金无缝管，尺寸精度高，表面质量好，内在晶粒细小，力学性能稳定，具有高强度高韧性和良好的耐腐蚀性能。

本发明授权一种屈服强度一一零钢级的厚壁耐腐蚀合金管成形方法和装置在权利要求书中公布了：1.一种屈服强度一一零钢级的厚壁耐腐蚀合金管成形方法，包括合金管按质量百分比的成分为：C：≤0.03、Si：0.15～0.50、Mn：0.40～2.5、P：≤0.020、S：≤0.010、Cr：22～29、Ni：29.5～45.5、Mo：2.8～4.0、Cu：0.6～3.0、Ti：0.02～1.0、Al：0.005～0.16、Co：0.20～0.55、N：0.07～0.13、O：≤0.0050、H：≤0.0008，其余为Fe和不可避免杂质，所述合金管成形方法包括以下步骤： ⑴合金冶炼：电弧炉加电渣重熔冶炼出电渣锭；以废钢和合金为原料，经EAF+AOD+LF+VD冶炼出电极坯，再经过电渣重熔，冶炼出电渣锭； ⑵电渣锭锻造：将电渣锭加热到1150℃～1180℃，终锻温度不低于900℃，锻造比大于3.0，完成锻造后水中冷却； ⑶坯料9加工：头部内孔加工出喇叭口，尾部外圆加工斜角、圆角；加工后头部喇叭口α角度为46°，M值比扩孔头6工作段直径大10mm～20mm，L值根据α角度用三角函数关系计算所得，尾部外圆处加工出β角度为35°的斜角，其中α角度为：坯料9头部喇叭口的锥角；M值为：坯料9头部喇叭口的大端直径；L值为：坯料9头部喇叭口的轴向长度；β角度为：坯料9尾部外圆处的斜角角度，斜角与锭身连接处加工半径R30mm的圆角；内外表面修磨合抛光，去除划痕、车刀纹缺陷，表面粗糙度Ra≤3.2μm，直径偏差±1.0mm，长度偏差±5mm，端面垂直度≤1mm； ⑷坯料9预热：600℃以下入炉，升温速度80℃～120℃h，将加工后的坯料9在电阻炉内加热到850℃～900℃保温2h～4h； ⑸热扩孔阶段：一次电磁感应加热到1120℃～1160℃，润滑后用2500吨立式扩孔机扩孔，包括：①预热的坯料9外径比扩孔桶本体5内径小7mm～15mm，扩孔桶本体5预热到温度100℃～350℃；②预热的坯料9扩孔前采用一次电磁感应加热，加热温度到1120℃～1160℃，③坯料9一次电磁感应加热后，内外表面均匀涂抹玻璃粉润滑剂，然后放置扩孔桶本体5内使喇叭口一端朝上，把事先准备的包裹玻璃粉润滑剂的球团放置到喇叭口内，再把扩孔头6放置到坯料9喇叭口上方，随后进行扩孔，扩孔速度为150mms～250mms，坯料9扩孔前横截面的面积和扩孔后横截面的面积比值是1.02～1.45； ⑹热挤压阶段：把扩孔后的坯料9用二次电磁感应加热到1170℃～1210℃，润滑后用6300吨卧式挤压机挤出荒管41，包括：①挤压桶24预热到温度260℃～360℃，挤压模14和芯棒31预热温度280℃～380℃，挤压桶24内壁和芯棒31表面涂刷石墨乳；②将扩孔后坯料9放置在输送辊道上，然后将扩孔后坯料9调头，使喇叭口一端朝后；③进行二次电磁感应加热，加热温度为1170℃～1210℃，④二次感应加热后坯料9内外表面涂抹玻璃粉润滑剂，然后放置到挤压桶24内，挤压模14入口处放置玻璃润滑垫，随后挤压出荒管41；⑤挤压前事先准备尾垫，尾垫材质是普碳钢，尾垫外径比挤压桶24内径小3mm～7mm，内径比扩孔头6大3mm～5mm，长度60mm～100mm，尾垫加热温度950℃～1030℃，挤压前贴在坯料9后面一同挤压，挤压后自动与管体脱离，节省了热锯切工序，提高成材率，挤压桶24内径比扩孔桶本体5内径大4mm～10mm，挤压速度100mms～300mms，挤压前横截面的面积和挤压后横截面的面积比值是2.0～10.0，荒管41挤压后水冷； ⑺荒管41固溶处理：用台车炉或者步进炉加热到1050℃～1160℃，采用强冷工艺水冷到40℃以下；步骤为：＜500℃装炉，以100～300℃h升温速度到目标温度保温1.5h，之后出炉；用专用热处理冷却系统处理：迅速将荒管41转移到装满冷却水40的水池内的旋转托轮38上，托轮转速30rpm～50rpm，每对旋转托轮38间距1.05m～1.55m，荒管41在旋转托轮38的带动下旋转，打开布置在荒管41一端的内喷嘴37开关，内喷嘴37内径比荒管41内径小20mm～40mm，内喷水沿轴向喷入荒管41内孔中，出炉到开始水冷的时间≤120s；内喷水冷却10s～12s后，旋转托轮38装置整体下沉，使荒管41直径方向浸入水面400mm以下，在内喷和浸入水同时作用下冷却到40℃以下，结束处理； ⑻矫直和切头：采用压力矫直机进行矫直，用带锯切头； ⑼酸洗：对矫直和切头处理后的荒管41使用混酸液去氧化皮和油污，其中硝酸浓度为18%～20%，氢氟酸浓度为2%～4%，其余为水，混酸液的温度30℃～50℃； ⑽修磨；对荒管41壁厚进行测量，检查表面质量，修磨偏壁，去除内外表面的裂纹、凹坑缺陷； ⑾冷加工：设置的芯杆42、上轧辊43、下轧辊44、轧前管子45、轧后管子46进行二道次～四道次冷加工变形，每道次变形量14%～35%，送进量2.5～4.5mm次，轧制速度25～40次分钟，总变形量50%～60%，可以采用周期式冷轧管机或者冷锻机进行加工，每道次冷加工后不进行热处理，使用去油酸液去除冷轧润滑油，其中硝酸浓度为13%，氢氟酸浓度为2%，其余为水； ⑿精整处理：检验-喷标-打捆。

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